20 nov 2021
Is het mogelijk om de productiecapaciteit met 10% te verhogen zonder het machinepark van het bedrijf uit te breiden en de werktijd van de medewerkers te verlengen? Het blijkt dat ja. Zie hoe Stelweld Sp. z o. o. verbeterde de productieresultaten dankzij de implementatie van geavanceerde productiebeheersystemen.
Partnership met de auto-industrie legt de lat hoog voor elk bedrijf dat zijn producten levert aan deze sector. Stelweld Sp. z o. o. bouwt al vele jaren aan haar imago als de meest betrouwbare leverancier, gericht op de hoogste kwaliteit van producten, moderne technologische faciliteiten en een innovatieve benadering van zaken. De belangrijkste producten van het bedrijf zijn gelaste constructies, met name brandstof- en hydraulische olietanks voor machines en voertuigen. Stelweld produceert ook gereedschapskisten, batterijbehuizingen, steunen en frameconstructies, zoals frames voor de voor- en achterwanden van bussen, dakconstructies en onderdelen van draagframes van voertuigen. Elke dag zorgen meer dan 500 Stelweld-medewerkers voor de hoogste werknormen.
Een sterke focus op operationele uitmuntendheid is een prioriteit voor het management van het bedrijf. Echter, geavanceerde machines zijn slechts de helft van het verhaal. Daarom heeft Stelweld gedurende vele jaren ook zwaar geïnvesteerd in IT-systemen. In 2008 werd het SAP-systeem in gebruik genomen en na enkele jaren besloot het bedrijf zijn productieprocesbeheer te stroomlijnen met de oplossingen van PSI.
Na de introductie van SAP bleek al snel dat het detailniveau in het ERP-systeem onvoldoende was om het productieproces real time te monitoren. Er was behoefte om gegevens van de productievloer te verbinden met de bedrijfssysteemlaag, en het antwoord was een productiebeheersysteem (MES) aangeboden door PSI. Het MES-systeem, uitgerust met een geavanceerd productieplanningssysteem, vergemakkelijkt de besluitvorming en is een bron van nauwkeurige en betrouwbare gegevens van de productievloer. Toegang tot belangrijke informatie stelt het bedrijf in staat om strategische doelen en zakelijk succes te bereiken: hogere kwaliteit van producten en klantenservice, flexibiliteit en lagere productiekosten.
Gezien de uitgebreide productportefeuille van het bedrijf en een breed scala aan gebruikte productietechnologieën, verwachtte Stelweld dat de leverancier het systeem zou aanpassen aan verschillende werkvloerwerkstations (lasers, persen, frees- en buigmachines, lasstations, spuiterijen en werkvloerwerkzaamheden). Er moest rekening worden gehouden met de productieplanning en -rapportage, die specifiek waren voor verschillende werkstations. Bovendien moest het PSI-systeem worden geïntegreerd met het beheersysteem voor lasersnijden. Het management van de klant verwachtte ook dat het systeem productie KPI’s zou leveren en de efficiëntie van de productie verder zou verbeteren.
PSI MES is een geavanceerd productieplannings- en controlesysteem, dat werd aangepast aan de specifieke behoeften van de klant. Bij Stelweld verzorgt MES de volgende taken:
Hoe wordt de productie gepland?
SAP is het belangrijkste bedrijfsbeheersysteem van Stelweld. Alle bestellingen worden door het ERP gegenereerd en vervolgens automatisch geïmporteerd in het PSI-systeem. Geïmporteerde taken worden opgeslagen als “Gereed voor planning”.
De planner selecteert geselecteerde of alle orders en maakt een productieplanning, rekening houdend met de beschikbaarheid van middelen, productietechnologie en deadlines die in SAP zijn vastgelegd. Eerder worden op laserstations productiebatches gemaakt voor het snijden van voegen. PSI is geïntegreerd met het beheer- en optimalisatiesysteem voor lasersnijden, waardoor het de informatiestroom automatiseert en versnelt.
De planner analyseert de voorlopige planning op een Gantt-grafiek, die een gedetailleerde visualisatie van de productieplanning geeft. Alle geplande operaties worden toegewezen aan individuele werkstations op basis van beschikbaarheid en tijd- en technologiebeperkingen. Voordat de planning naar de werkvloer wordt gestuurd, toetst de planner de geplande doorlooptijden aan de werkelijke gegevens van de werkvloer. Geplande vertragingen en overbelasting van werkstations worden al in de planningsfase van de productie geïdentificeerd. Een interessante optie zijn planningssimulaties, waarmee u verschillende planningsstrategieën kunt analyseren. Het definitieve schema wordt naar de winkelterminals gestuurd.
Operators op de productievloer gebruiken het productieschema dat naar de werkterminals wordt gestuurd. Als de dienstregeling wijzigt, wordt deze automatisch bijgewerkt op alle terminals, zodat operators altijd toegang hebben tot de actuele versie van de dienstregeling. Bovendien draagt het PSI-systeem de bijgewerkte datums van bestellingen en werkplaatsactiviteiten over naar het SAP-systeem. De terminals informeren over de status van productie en operaties, storingen en kwaliteitsproblemen, en registreren automatisch de werktijd en downtime. Op basis van actuele informatie die op de werkvloer is verzameld, kunnen zowel de planner als de productiemanagers de voortgang van de orderafhandeling en de productie-efficiëntie volgen.
Het PSI-systeem kwam tegemoet aan de belangrijkste eis van het management van Stelweld: namelijk de noodzaak om het productieproces en de efficiëntie ervan te beheersen op basis van een reeks rapporten met OEE (Overall Equipment Effectiveness), OLE (Overall Labour Effectiveness), huidige staat van machines en dwingt werkvoortgang, productie-efficiëntie en -kwaliteit, downtime en productiestoringen af. De rapporten boden sneller toegang tot belangrijke informatie om ervoor te zorgen dat de bestaande productieprestatiestatistieken nauwkeurig waren. Rapporten zijn niet alleen een geweldig hulpmiddel voor het beoordelen van de productie-efficiëntie en kostenoptimalisatie, maar bieden ook een snellere verificatie van de kwaliteit van basisgegevens in het ERP-systeem.
Bij implementatie van het PSI-systeem meldde Stelweld Sp. z o.o. een toename van 10% in productie-efficiëntie gedurende 6 maanden sinds de lancering van de productie, evenals een aanzienlijke vermindering van overwerk. Productieplanning zorgt voor een efficiënter gebruik van beschikbare productiemiddelen. Bestellingen worden efficiënter voltooid en op tijd geleverd, en het bedrijf kan sneller reageren op variaties of onvoorspelbare situaties op de werkvloer en heeft volledige controle over het productieproces. Als gevolg hiervan verbetert het productiemanagementsysteem van PSI de productie-efficiëntie en vergemakkelijkt het de doorstroom van belangrijke informatie door een aantal gedetailleerde rapporten te bieden die vereist zijn voor evaluatie van de productie-efficiëntie.
